近年來，面對(duì)復(fù)雜多變的鋼鐵市場(chǎng)環(huán)境和行業(yè)競(jìng)爭(zhēng)壓力，萍鄉(xiāng)萍鋼安源鋼鐵有限公司（以下簡(jiǎn)稱方大萍安鋼鐵）從技術(shù)創(chuàng)新、工藝優(yōu)化、管理升級(jí)等多維度發(fā)力開展降本增效工作，推動(dòng)企業(yè)實(shí)現(xiàn)高質(zhì)量發(fā)展。從原燃料處理到高爐冶煉，從能源回收到設(shè)備改造，萍安鋼鐵以實(shí)干為筆，書寫了一份全員參與、全流程發(fā)力的降本增效答卷。

　　管理機(jī)制創(chuàng)新

　　降本增效不僅是技術(shù)課題，更是管理課題。方大萍安鋼鐵制定了2025年降本增效攻關(guān)方案，系統(tǒng)構(gòu)建目標(biāo)牽引、機(jī)制保障的管理體系，明確以2024年為基準(zhǔn)的降成本目標(biāo)和提效益目標(biāo)，將指標(biāo)分解至各分廠，配套獎(jiǎng)勵(lì)考核制度。這種“千斤重?fù)?dān)眾人挑”的機(jī)制設(shè)計(jì)，將企業(yè)目標(biāo)轉(zhuǎn)化為員工動(dòng)力。

　　在基層實(shí)踐中，管理創(chuàng)新同樣迸發(fā)活力。方大萍安鋼鐵安源煉鋼廠通過成立蒸汽回收攻關(guān)小組，建立每日通報(bào)、每周協(xié)調(diào)的快速響應(yīng)機(jī)制；湘東軋鋼廠通過勞動(dòng)競(jìng)賽激發(fā)班組間的“比學(xué)趕超”熱情；而各分廠與動(dòng)力廠、煉鋼廠的跨部門協(xié)作，則打破了傳統(tǒng)生產(chǎn)環(huán)節(jié)的壁壘，形成了協(xié)同增效的聯(lián)合戰(zhàn)線。

　　破解生產(chǎn)瓶頸

　　在鋼鐵生產(chǎn)的核心環(huán)節(jié)，技術(shù)創(chuàng)新是降本增效的關(guān)鍵突破口。方大萍安鋼鐵通過一系列技術(shù)改造，不僅解決了長(zhǎng)期困擾生產(chǎn)的難題，還大幅提升了資源利用效率。

　　在原煤制粉系統(tǒng)優(yōu)化中，安源煉鐵廠針對(duì)焦炭大棚除塵灰的處置難題展開攻關(guān)。過去，除塵灰因噴入流量和熱值難以控制，影響燒結(jié)生產(chǎn)穩(wěn)定性。通過反復(fù)檢測(cè)除塵灰的化學(xué)成分、粒度等指標(biāo)，并與兄弟單位交流經(jīng)驗(yàn)，安源煉鐵廠創(chuàng)新性地將其引入噴煤磨煤機(jī)系統(tǒng)，混勻制備成煤粉。這一改造有效解決了燒結(jié)生產(chǎn)波動(dòng)問題，月創(chuàng)效23萬余元。

　　同樣以技術(shù)破題的還有湘東煉鐵廠的高爐煤氣利用優(yōu)化。通過調(diào)整布料角度、擴(kuò)大礦批、優(yōu)化風(fēng)口布局等措施，煤氣與爐料的接觸更加充分，2月份煤氣利用率提高1.73個(gè)百分點(diǎn)。這一改進(jìn)既降低了煉鐵煤氣消耗，又減少了二氧化碳排放，實(shí)現(xiàn)了經(jīng)濟(jì)效益與環(huán)境效益的雙贏。

　　向節(jié)能要效益

　　能源成本是鋼鐵企業(yè)的重要支出項(xiàng)，方大萍安鋼鐵通過精細(xì)化管理與技術(shù)創(chuàng)新，在煤氣、蒸汽等能源回收領(lǐng)域取得了顯著突破。

　　湘東煉鋼廠在煤氣回收方面交出了亮眼答卷。2025年一季度，創(chuàng)效94萬元。其成功源于設(shè)備維護(hù)、操作優(yōu)化與跨部門協(xié)作的協(xié)同發(fā)力：通過加強(qiáng)除塵設(shè)備管理、優(yōu)化排污頻次、縮短檢修同步時(shí)間，煤氣回收時(shí)間得以延長(zhǎng)，放散率大幅降低。與此同時(shí)，安源煉鋼廠在蒸汽回收領(lǐng)域也實(shí)現(xiàn)突破，月均回收量達(dá)136.99kg/噸鋼，較去年提升4.43kg/噸鋼，創(chuàng)效70.7萬元。該廠通過治理蒸汽跑冒滴漏、優(yōu)化設(shè)備連鎖控制、引入循環(huán)泵等措施，將每一份熱能轉(zhuǎn)化為真金白銀。

　　在電力消耗環(huán)節(jié)，湘東軋鋼廠通過精細(xì)化對(duì)標(biāo)管理，一季度實(shí)現(xiàn)噸材電耗下降2.02kWh，累計(jì)創(chuàng)效98.7萬元。其核心經(jīng)驗(yàn)在于建立電耗、煤氣消耗攻關(guān)小組，開展分班核算和避峰用電，同時(shí)強(qiáng)化熱裝熱送率管理，從生產(chǎn)節(jié)奏到設(shè)備維護(hù)形成閉環(huán)管控。

　　小改造撬動(dòng)大效益

　　設(shè)備升級(jí)是提升生產(chǎn)效能的重要抓手。安源軋鋼廠通過對(duì)高線3號(hào)飛剪的改造，實(shí)現(xiàn)“小投入、大回報(bào)”。為提高實(shí)物成材率、降低電耗，該廠引入新型圓盤飛剪，將軋件頭尾剪切長(zhǎng)度從600-700mm縮短至300mm以下。這一改造不僅每月可節(jié)省金屬料33.385噸，還因拆除冗余設(shè)備年節(jié)電21.5萬元，年綜合效益達(dá)39.3萬元。

　　類似小改造創(chuàng)造大效益的還有安源煉鐵廠原料車間。該車間堆取料機(jī)回轉(zhuǎn)軸承外圈使用的內(nèi)絲螺栓頻繁斷裂，每年均因此損失有效作業(yè)時(shí)間達(dá)200個(gè)小時(shí)。更嚴(yán)峻的是，螺栓連帶損傷導(dǎo)致軸承每?jī)赡瓯黄日�體更換一次，單次采購成本高達(dá)15.46萬元，成為制約設(shè)備穩(wěn)定運(yùn)行的一大“頑疾”。在降本增效行動(dòng)中，該車間深入查找原因，提出“以通代絲”的改造方案，將堆取料機(jī)回轉(zhuǎn)軸承外圈螺栓改為通孔螺栓。通孔結(jié)構(gòu)使得螺栓更換無需拆卸軸承，實(shí)現(xiàn)“即斷即換”，大幅減少了停機(jī)時(shí)間。改造后，年節(jié)約檢修人工費(fèi)用15840元。軸承更換周期預(yù)計(jì)可從原來的2年延長(zhǎng)至6年。

　　從焦炭大棚除塵灰的“變廢為寶”到高爐煤氣利用優(yōu)化，從煤氣回收的技術(shù)突破到飛剪改造的精準(zhǔn)降本，方大萍安鋼鐵以實(shí)際行動(dòng)證明：降本增效是一場(chǎng)永無止境的精益革命。通過技術(shù)創(chuàng)新、節(jié)能降耗、設(shè)備升級(jí)和管理機(jī)制的多管齊下，企業(yè)不僅實(shí)現(xiàn)了當(dāng)期效益的提升，更鍛造出應(yīng)對(duì)市場(chǎng)挑戰(zhàn)的核心競(jìng)爭(zhēng)力。(唐飄)